Hvad er forskellene mellem varm - dip galvanisering og elektrogalvanisering?
Hot - dip galvanisering (HDG) og elektrogalvanisering (også kendt som kold galvanisering) er de to mest populære processer til galvanisering af runde rør. Deres kerneforskelle ligger i formationsprincippet, tykkelse, ydeevne og applikationsscenarier for det galvaniserede lag. Disse forskelle i processtrøm bestemmer direkte egenskaberne for det endelige produkt. Følgende beskriver processen flyder fra to perspektiver: en "procesnedbrydning" og en "kerneforskel sammenligning":
1. Hot - Dip galvanisering (HDG) -proces: Høj - temperaturgalvanisering danner et sammensat lag af "legering + ren zink"
Kerneprincippet for varmt - dip galvanisering er at nedsænke det derustede runde rør i smeltet zink (ca. 440 - 460 ° C). Gennem kemiske reaktioner og fysisk befugtning mellem metallerne dannes en tæt bundet "zink - jernlegeringslag + rent zinklag" på røroverfladen. Dette er en "høj - temperaturskemisk afsætning" -proces. Den komplette proces kan opdeles i tre faser: pre - behandling, varm - dip galvanisering og efterbehandling. De specifikke trin er som følger:
1. pre - Behandling: Fjern urenheder, og sørg for zinkbelægningsladning (et kritisk trin).
Kernemålet med før - -behandlingen er at fjerne olie, skala og rust fra overfladen af det runde rør og udsætte det rene jernsubstrat. Ellers falder zinklaget let af.
Affedende (affedtning): Placer det runde rør i en alkalisk affald (såsom natriumhydroxidopløsning) eller et opløsningsmiddel - baseret affald. Rengøres, spray eller ultralyd rengør røret for at fjerne forurenende stoffer, såsom motorolie og rustforebyggende olie, der kan have klæbet under produktion og opbevaring.
Acid rengøring (rust/skala fjernelse): Overfør røret efter affedning til en pickling-tank (typisk 15% - 20% saltsyre eller svovlsyre) og blødgør i 15-30 minutter (justeret afhængigt af graden af rust). Dette opløser overfladeskalaen (fe₂o₃, fe₃o₄) og rust og afslører en frisk, off-white jernoverflade. Skylning (neutralisering): Efter pickling skal enhver restsyre på røroverfladen straks skylles i en ren vandtank, overføres derefter til en svagt alkalisk neutraliseringstank (såsom natriumcarbonatopløsning) for at neutralisere restsyren og forhindre efterfølgende korrosion af substratet. (Hvis der forbliver resterende syre, dannes zinklagg under zinkdypning, hvilket påvirker kvaliteten af zinklaget.)
Aktivering: Efter skylning er det runde rør nedsænket i en "pletterende flux" (normalt et zinkchlorid - ammoniumchlorid -vandig opløsning). Efter tørring dannes en ensartet saltfilm på røroverfladen. Dette tjener følgende formål: 1. Det isolerer røret fra luft og forhindrer sekundær oxidation af underlaget, før den går ind i zinkpanden; 2. det reducerer overfladespændingen i zinkopløsningen og fremmer dens penetration i røroverfladen . 2. varm - dip galvanisering: Høj - temperaturzinksimperion til at danne en sammensat belægning (kernefase)
Tørring/forvarmning: Efter flux-galvanisering placeres runde rørene i en tørrende ovn (ca. 100-120 ° C) for at fjerne overfladefugtighed og forhindre vand i at komme ind i den varme zinkpotte, hvilket kan forårsage zinkstænkning (en sikkerhedsfare). Rørene forvarmes også til 80-120 ° C for at minimere temperaturforskellen med zinkbadet og reducere genereringen af zinkbuggen forårsaget af hurtig kogning.
Zinkdypning: De forvarmede runde rør nedsænkes langsomt i smeltet zink (440 - 460 ° C). Dypningstiden justeres baseret på rørvæggen tykkelse (ca. 30 - 60 sekunder til tyndvæggede rør og 1-2 minutter for tykvæggede rør). To nøgleaktioner forekommer under denne proces:
① En kemisk reaktion forekommer mellem jernsubstratet og zinkbadet: Fe + Zn → Fezn₇ (en zink - jernlegering). Dette lag er tæt bundet til underlaget og er kernen i korrosionsbeskyttelse.
② Zinkbadet aflejres fysisk på legeringslaget og danner et rent zinklag (typisk 70% -80% af den samlede belægningstykkelse). Zinkstyring: Efter zinkdypning fjernes det runde rør langsomt fra zinkpanden. Trykluft blæses væk (eller en speciel "zinkkniv" bruges til at skrabe overskydende zinkvæske fra rørets overflade) for at kontrollere belægningstykkelsen (undgå lokaliseret overdreven zinkykkelse og danner "zinkknudler"), mens den sikrer ensartet belægning.
3. Post - Behandling: Optimering af udseende og ydeevne
Afkøling: Zink - kontrolleret runde rør kommer ind i en køletank (normalt ved hjælp af koldt vand eller svagt alkalisk kølevand) til hurtig afkøling til stuetemperatur. Dette stabiliserer zinkbelægningsstrukturen og forhindrer oxidation og misfarvning ved høje temperaturer.
Passivering (valgfrit): I nogle anvendelser (f.eks. Kræver højere korrosionsbestandighed) er det afkølede runde rør nedsænket i en chromatpassiveringsløsning til at danne en ekstremt tynd passiveringsfilm (farvet eller militærgrøn) på zinkoverfladen, hvilket yderligere forbedrer dens modstand mod atmosfærisk korrosion og forbedrer dens udseende.
Inspektion: Kontroller belægningstykkelse (normalt ved hjælp af en magnetisk tykkelsesmåler), vedhæftning (kryds - udskåret test eller bøjningstest; zinklaget skal være fri for skrælning) og udseende (ingen defekter såsom knuder, manglende plettering eller sorte pletter).