1.Hvad er et passende område for børstetrykket for koldvalsede-spoler?
Under normale omstændigheder anbefales kontakttrykket (eller fordybningen) mellem børstevalsen og båndet at styres mellem 2,0 mm og 5,0 mm (udtrykt som fordybning), svarende til et arbejdstryk (hydraulisk eller pneumatisk) på ca. 1,5 bar til 3,5 bar.
Til applikationer, der kræver høj overfladekvalitet (såsom stålplader til biler eller spejlpaneler), vil trykket være forspændt mod den nederste ende for at sikre en "aftørringseffekt" snarere end en "skærende" effekt på strimmeloverfladen og dermed undgå børstemærker.
2.Hvad er de vigtigste faktorer, der påvirker indstillingen af skrubbetrykket?
Børsterulletilstand: Nye børsteruller har skarpe, hårde børster, så det indledende tryk bør være relativt lavt (f.eks. 2,0~3,0 mm indføring). Ældre børstevalser har slidte, blødgjorte børster, der kræver øget tryk eller indføring for at kompensere for den reducerede rengøringsevne.
Strip Steel Specifikationer: Tynde strimler (f.eks. under 0,3 mm) er tilbøjelige til at rynke eller gå i stykker under tryk, så trykket skal reduceres. Tykkere strimler eller stål med høj-styrke kan få deres tryk øget for at forbedre rengøringsevnen.
Proceshastighed: Jo hurtigere produktionslinjehastigheden er, jo kortere er kontakttiden mellem strimlen og børstevalsen, hvilket normalt kræver øget tryk for at sikre rengøringseffektivitet.
Rengøringsmål: Brug lavere tryk til kun at fjerne rullende olierester; hvis det er nødvendigt at fjerne fint jernpulver eller let oxidbelægning, er højere tryk kombineret med-højtrykssprøjtning nødvendig.
3. Hvilke kvalitetsproblemer kan opstå som følge af forkerte børstetrykindstillinger?
Utilstrækkeligt tryk: Utilstrækkelig kontakt mellem børstevalsen og strimlen fjerner ikke effektivt resterende rulleolie og jernpulver fra overfladen, hvilket fører til "oliepletter", karbidakkumulering eller dårlig vedhæftning af efterfølgende belægninger efter udglødning.
For højt tryk:
Børstemærker: For stort tryk fra børstehårene efterlader regelmæssige striber eller ridser på overfladen, hvilket beskadiger dens glans.
Strimleskader: For tynde plader kan overdreven tryk forårsage kantrynker, bølger eller endda brud på strimler.
Slid på børstevalsen: Unormalt slid på børstehårene reducerer børstevalsens levetid drastisk og kan også brænde børsterullemotoren ud (overstrøm).
4.I den faktiske produktion, hvordan kan vi hurtigt afgøre, om det aktuelle skrubbetryk er passende?
**Overhold strømmen:** Overhold børsterullemotorens belastningsstrøm. Strømmen skal være stabil mellem 60 % og 80 % af den nominelle værdi. Drastiske strømudsving indikerer ustabilt tryk eller dårlig strimmelform; for lav strøm indikerer utilstrækkeligt tryk, mens for høj strøm tæt på mærkeværdien indikerer for højt tryk.
**Lyt til lyden:** Under normal børstning skal lyden være ensartet og kontinuerlig. Hvis du hører tydelige periodiske stødlyde eller skarpe friktionslyde, kan det tyde på for højt tryk eller et problem med børsterullelejerne.
**Rør ved overfladen:** Efter børstning og før tørring skal du sætte maskinen på pause kortvarigt og røre ved strimlens overflade (vær forsigtig). Under passende tryk skal overfladen være ensartet fugtig og glat at røre ved; hvis det føles groft eller har tydelig tekstur, kan trykket være for højt.
**Tjek resultaterne:** Observer spredningen af vandfilmen på strimlens overflade efter børstning. En ensartet, kontinuerlig vandfilm uden krympning indikerer grundig affedtning; udseendet af vanddråber eller knækket vandfilm indikerer utilstrækkeligt tryk eller børstevalsens tilstand.
5.Er der nogen anbefalinger til forskellige vasketryk for kold-valsede ruller af forskellige materialer eller til forskellige anvendelser?
Der er ingen absolut "standardværdi" for koldvalsende børstetryk. Kerneprincippet er at bruge det lavest mulige tryk og samtidig sikre rengøringseffektivitet (ingen oliepletter, ingen jernpulverrester) for at beskytte strimlens overfladekvalitet og børstevalsernes levetid. I den faktiske produktion kræves dynamisk finjustering baseret på børsterullens slidcyklus og proceshastighed.