Introduktion til processabiliteten af SPCC - gi. Processabiliteten af SPCC - gi (hot - dip galvaniseret kulde - rullet stålplade) er tæt knyttet til egenskaberne for dets basismateriale (SPCC) og det galvaniserede lag. Generelt udviser det ** god formbarhed og svejsbarhed, men specialeffekterne af det galvaniserede lag på processen skal bemærkes **. Specifikke funktioner er som følger:
1. formbarhed: kompatibel med de fleste kolde arbejdsprocesser. SPCC er selv kold - rullet lav - kulstofstålplade (kulstofindhold mindre end eller lig med 0,10%), hvilket udviser fremragende plasticitet og duktilitet. Det varme - dip galvaniseret lag (GI) er et relativt blødt zinklag (hårdhed ca. HV30-50). Den samlede formbarhed under behandling bestemmes primært af basismaterialet. Specifikt er følgende egenskaberne:
Stempling ydeevne:
Velegnet til enkle til moderat komplekse stemplingsoperationer (såsom blanking, stansning, bøjning og lavtegning). SPCCs styrke med lavt udbytte og høj forlængelse (typisk større end eller lig med 30%) sikrer, at underlaget er resistent over for at revne under stempling. Mens zinklaget er relativt blødt, kan det deformeres synkront med substratet med passende matrisdesign (f.eks. Stor hjørne radier) og smøring, hvilket forhindrer skrælning.
Bemærk: Kompleks dyb tegning (f.eks. Dybe cylindriske dele) kan forårsage lokaliseret udtynding eller revner af zinklaget. Det er vigtigt at kontrollere tegningshastigheden og smøringen. Vælg om nødvendigt en måler med et tyndere zinklag (f.eks. Z30-Z50).
Bøjningspræstation:
Det er usandsynligt, at underlaget revner eller skræles under bøjning. En bøjningsradius på større end eller lig med 1,5 gange, anbefales arktykkelsen generelt (afhængigt af zinklagstykkelsen) for at undgå sprød revner af zinklaget på grund af overdreven bøjning.
Klipning og skæring:
Glatte udskæringer kan opnås ved hjælp af klipning, laserskæring, plasmaklipning og andre metoder. Imidlertid er de udsatte substratkanter, efter at have skåret, modtagelige for rust og kræver efterfølgende behandling, såsom maling og anti - rustbehandling . 2. svejsningens ydeevne: kræver kompatibilitet med egenskaberne ved den galvaniserede belægning
Svejsens ydeevne af SPCC - GI påvirkes markant af zinkbelægningen (zinks smeltepunkt er ca. 419 grad, meget lavere end stålens 1538 -grad). Under svejsning fordamper zinkbelægningen let og genererer dampe (indeholdende zinkdamp, der kræver korrekt beskyttelse). Dette kan også føre til defekter såsom porøsitet og revner. Disse defekter kan manifestere sig som:
Spot -svejsning (modstandsvejsning):
Dette er den mest almindeligt anvendte svejsemetode, der er velegnet til masseproduktion (f.eks. Automotive dele og apparathuse). Ved at justere strømmen, tryk- og svejsetid kan zinkfordampning reduceres, hvilket sikrer svejsestyrke. Imidlertid øger zinkbelægningen elektrodesslitage, hvilket kræver regelmæssig elektrodeudskiftning.
ARC -svejsning (f.eks. CO₂ -gasafskærmet svejsning):
Svejsning er mulig, men processtyring er påkrævet: Brug lav - sprøjtningstråd og øg svejsespændingen korrekt for at reducere porøsitet forårsaget af zinkdampindfangning. Rengør zinkbelægningen i svejseområdet (f.eks. Ved slibning) inden svejsning for at reducere risikoen for defekter. Lodning og laser svejsning:
Brodning er velegnet til tynd - vægge dele ved hjælp af lav - smeltning - punkt Bodning af fyldstofmetaller med minimal påvirkning af zinklaget. Laser svejsning koncentrerer varmeindgang, reducerer zinkfordampning og gør den egnet til høj - præcisionsvejsning, men til en højere pris.
Generelt er SPCC - gi -svejsbarhed "moderat", der kræver procesjusteringer, der er skræddersyet til egenskaberne ved zinklaget. Det er ikke så glat som direkte svejsning med ubelagt SPCC.
3. Overfladebehandlingstilpasningsevne: kompatibel med forskellige post - behandlingsmetoder
Malingsevne:
Passivering (såsom chromatpassivering) eller fosfatering af zinkbelægningen forbedrer vedhæftning til maling, hvilket gør den egnet til belægningsprocesser såsom spraymaleri og pulverbelægning (f.eks. Til udvendige hjemmeapparatdele og arkitektoniske dekorative komponenter). Hvis der anvendes direkte belægning, skal du være opmærksom på, at zinklagets kemiske aktivitet kan forårsage blærende, hvilket gør forbehandling afgørende.
Laminering og mærkning:
Overfladen kan coates med en beskyttende film (for at forhindre ridser under transport) eller en etiket for bedre kompatibilitet. Polering og børstning:
Zinklaget er relativt blødt, så let polering kan forbedre overfladefinish. Imidlertid kan overdreven polering slide zinklaget væk og reducere korrosionsbestandighed. Derfor anbefales dyb polering generelt ikke. Enkel børstning kan bruges til dekorative formål, men kraften skal kontrolleres for at undgå at beskadige zinklaget.
Iv. Behandling af forholdsregler
Risiko for zinkdelaminering:
Alvorlig deformation (såsom dyb tegning og tæt radiusbøjning) eller utilstrækkelig smøring under behandling kan forårsage zinkdelaminering, hvilket påvirker korrosionsbestandighed og udseende. Optimering af formdesign- og smøringsbetingelser er nødvendig.
Rustbeskyttelse:
Hvis zinklaget er beskadiget under forarbejdning (såsom ridser eller skårne kanter), skal du straks anvende en rustinhibitor eller maling igen for at forhindre rust på underlaget.
Værktøjsslitage:
Selvom zinklaget har en relativt lav hårdhed, forårsager behandlingen stadig noget slid på forme og skæreværktøjer (især dem med høje zinkbelægningsspecifikationer). Bær - resistente værktøjer skal vælges og vedligeholdes regelmæssigt.
Oversigt
SPCC - GIs behandlingsydelse er centreret omkring ** let at danne, svejselighed og kompatibilitet med forskellige post - behandlingsmetoder **. Det kan opfylde kravene i de fleste kolde arbejdsprocesser (såsom stempling, bøjning, klipning og plet svejsning), hvilket gør det velegnet til masseproduktion. Dens begrænsninger stammer primært fra zinklaget (såsom zinkdamp under svejsning og risikoen for zinklagsudgydelse under svær deformation). Imidlertid kan disse begrænsninger effektivt undgås gennem korrekt procesdesign og forbehandling. Derfor er det vidt brugt i applikationer, der kræver en balance mellem processabilitet og korrosionsbestandighed, såsom husholdningsapparater, biler og konstruktion.