1. For at forbedre succesraten for stempling, hvilke nøgle "materialekvaliteter" bør koldvalsede-spoler have?
Succesraten for stempling afhænger primært af kerneydelsesindikatorerne for selve materialet. Udover grundlæggende overfladekvalitet og dimensionsnøjagtighed er tre nøgleindikatorer afgørende:
Høj forlængelse (A): Højere forlængelse indikerer stærkere plastisk deformationskapacitet, hvilket tillader materialet at blive "strækket" til komplekse former uden at rive. For eksempel kan høj-præstationsprægning-koldvalset-plade DC03 opnå en forlængelse, der overstiger 40,0 %.
Højt spændingshærdningsindeks (n-værdi): En stor n-værdi betyder, at materialet bliver stærkere ved strækning, hvilket resulterer i en mere ensartet belastningsfordeling og forhindrer overdreven udtynding og revner i visse områder. Dette er vigtigt for stræk-baserede formningsprocesser.
Højt plastisk tøjningsforhold (r-værdi): En stor r-værdi indikerer, at materialet krymper lettere i bredderetningen end i tykkelsesretningen. Dette forbedrer markant rynkemodstanden og dannelsesgrænsen for dybtrukne-dele. En r--værdi, der overstiger 2,0 for DC03, betragtes som ideel.
2.Hvilke teknologiske trin er "nøglen til succes" med at forbedre formningshastigheden i hele processen med at producere koldvalsede-coils?
Stålfremstilling og varmvalsning (lægning af fundamentet): For det første er det afgørende at sikre den høje renhed af smeltet stål fra kilden, hvilket kræver streng kontrol med elementer som kulstof og nitrogen samt urenheder. Under varmvalsningsstadiet er styring af rulletemperaturen særlig kritisk. Undersøgelser viser, at for ultra-dybt-trækstål er en højere opviklingstemperatur en fordel for at forbedre den endelige prægeevne.
Koldvalsningsreduktion (præcisionskontrol): Den samlede koldvalsningsreduktion har ringe indflydelse på konventionelle mekaniske egenskaber, men den påvirker markant r-værdien, som repræsenterer dyb-ydelse. For råmaterialer af en specifik tykkelse findes der en optimal koldvalsningsreduktionshastighed, der giver den højeste r-værdi (for eksempel viser undersøgelser en top på omkring 70 % til 77 %). Valg af dette optimale område er nøglen til at forbedre formningshastigheden.
Udglødningsproces (frigivelsespotentiale): Opvarmningshastigheden, opvarmningstemperaturen og holdetiden for udglødningsovnen af typen-hydrogenklokke- er kritiske. Ved at optimere disse parametre kan der opnås en ensartet og ideel skiveformet-kornstruktur, hvorved materialets plastiske potentiale frigøres fuldt ud. For eksempel er der tilfælde, hvor forøgelse af udglødningstemperaturen fra 720 grader til 745 grader forbedrede produktets ydeevne markant.
3. Udover valsning og udglødning, påvirker efterfølgende efterbehandlingsprocesser såsom nivellering og spænding formningshastigheden?
Udjævningsproces (kontrol af ydeevne og overflade): Udjævning (også kaldet tempereringsrulning) eliminerer materialets udbytteplateau, hvilket forhindrer glidelinjer (Lüders-bånd) i at dannes under stempling og påvirker udseendet. Endnu vigtigere, ved at kontrollere forlængelseshastigheden under nivellering, kan flydestyrken justeres præcist til det ideelle område. For eksempel har Jinan Iron and Steel Group med succes reduceret flydestyrken af DDQ-kvalitetsprodukter fra 180MPa til ca. 160MPa ved at optimere forlængelseshastighedsparametrene, hvilket i høj grad forbedrer stemplingsydeevnen.
Stramningsproces (sikring af pladeform): God pladeform (ligehed) er en forudsætning for stabil stempling. Ved at finjustere spændingskontrollen og udretningsvinklen på spændingsudjævneren kan potentielle pladeformedefekter elimineres, hvilket sikrer, at materialet udsættes for ensartet belastning under stempling og er mindre tilbøjeligt til at krølle eller afvige.
4.Når der opstår problemer som revner og rynker i stemplingsprocessen, hvordan kan formningshastigheden hurtigt forbedres fra et procesperspektiv?
Materialeinspektion: Kontroller først, om materialets egenskaber, dimensioner og overfladeruhed er inden for standardintervaller for at udelukke problemer med råmaterialer.
Matriceanalyse: Hvis materialet er fint, er problemet sandsynligvis med matricen. For eksempel, da Handan Iron and Steel Group (Handan Steel) løste et rynkeproblem på en bildel, opdagede de, at det skyldtes langvarig brug af matrice og accelereret slid, hvilket indsnævrede procesvinduet for dets kompatible materialer.
To-tilgange: For-relaterede problemer kan både midlertidige og permanente løsninger leveres samtidigt:
Midlertidig løsning: Juster øjeblikkeligt stemplingsprocessens parametre, såsom reduktion af emneholderens kraft og justering af balancepuder, for at lindre rynker og opretholde produktionen.
Permanent løsning: Optimer matricen gennem simulering, udvidelse af dens formningssikkerhedsmargin og fundamentalt eliminer problemet.
5.Hvordan kan vi fundamentalt og kontinuerligt forbedre stansningshastigheden for koldvalsede-spoler?
For stålværker er skiftet fra "at levere i henhold til standarder" til "fremstilling i henhold til applikationsscenarier og kundebehov." Dette betyder identifikation af specifikke applikationer (såsom dørpaneler til biler og huse til apparater) og optimering af hele processen, fra snæver sammensætningskontrol inden for stålfremstilling til hvert trin af varmvalsning, koldvalsning, udglødning og nivellering, alt sammen designet og kontrolleret omkring kravene til de endelige prægede dele. For eksempel løste Tangsteel med succes kompatibilitetsproblemet mellem-avancerede stålplader til biler og kundestemplingsprocesser ved at etablere en lukket-sløjfemekanisme med "parameterjustering - real-overvågning af - datafeedback - optimering og forbedring", hvilket sikrede en produktkvalificeringsrate på over 9,8 %.
For downstream-brugere bør de aktivt forsyne stålværker med reelle behandlingsdata og brugsproblemer, endda åbne deres produktionslinjer for at give personale fra stålværkets brugerteknologiforskningscenter mulighed for i fællesskab at analysere og løse forarbejdningsproblemer. Denne "teknologimarkedsføring"-model giver stålværksteknikere mulighed for at opnå en dyb forståelse af formforholdene og procesparametrenes krav til materialer, og muliggør derved "målrettet" optimering og opnår et perfekt match mellem materialeegenskaber og prægeprocesser.